概要
- BMW Group は生産現場での デジタル化とAI活用 を加速
- Physical AI (AIと実機・ロボットの融合)の欧州初導入
- ヒューマノイドロボット をLeipzig工場でパイロット運用開始
- 統一IT・データ基盤 によるAI活用範囲の拡大
- 従業員の負担軽減 と生産性向上を目指す
BMW GroupのPhysical AI戦略と欧州初のヒューマノイドロボット導入
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BMW Group は生産現場の デジタル化とAI活用 を一貫して推進
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Physical AI はデジタルAIと実際のロボット・機械を融合する新技術
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ヒューマノイドロボットを Leipzig工場 で初めて欧州導入
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車両の量産ラインやバッテリー、部品製造への応用を検証
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生産競争力強化 と 新たな生産技術の可能性 を追求
- Spartanburg工場(米国) でのパイロット運用実績を欧州展開へ活用
統一データ基盤とAIエージェントの進化
- AIはBMW生産システムの中核 であり、ほぼ全工程で導入済み
- デジタルツインやAI品質管理、自律搬送などで活用
- 統一IT・データモデル により、全データを常時一元管理
- AIエージェントが 自律的かつ複雑なタスク を遂行可能
- ロボットとAIエージェントの組合せ がPhysical AIの本質
パイロットプロジェクトとヒューマノイドロボットの活用領域
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Hexagon Robotics との協業で欧州初パイロットを開始
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ヒューマノイドロボット AEON をLeipzig工場でテスト運用
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多機能性・柔軟性 を活かした組立・検査・搬送作業への応用
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高電圧バッテリーや部品製造での実証を予定
- 2026年夏 から本格パイロットフェーズへ移行予定
Spartanburg工場での実績と知見
- Figure AI との協業で Figure 02 を米国工場に導入
- 10ヶ月間で30,000台超のBMW X3生産を支援
- シートメタルの取り扱いなど、 精度・速度・体力を要する工程 を担当
- 1,250時間で90,000部品、120万歩相当の移動を実現
- ラボから現場への移行が迅速 で、既存システムとの共存も円滑
- 従業員の受容性も高く、日常業務に自然に定着
Center of Competence for Physical AIの設立と今後の展望
- 新設「 Center of Competence for Physical AI in Production」で知見を集約
- 社内外の技術パートナーと共に 産業用Physical AIの評価・実証 を推進
- 明確な評価基準に基づき、ラボ→現場→パイロットの段階的導入
- 多様な生産工程への応用拡大 と技術リーダーシップの確立を目指す
関係者コメント抜粋
- Michael Nikolaides(生産ネットワークSVP) :「技術リーダーを目指し、早期導入・パイロットで進化を促進」
- Michael Ströbel(プロセスマネジメント責任者) :「ドイツ工場での初導入に期待、多用途性の検証に注力」
- Felix Haeckel(CoC Physical AIチームリーダー) :「社内知見を集約し、AI・ロボットの生産適用を加速」
- Arnaud Robert(Hexagon Robotics代表) :「BMW Groupとの協業により、実環境でのヒューマノイドロボット活用を推進」